Технология производства еврозаборов ~ Бетонные заборы (еврозаборы) в Чернигове, качественно и недорого. Продажа, доставка и установка.

Технология производства еврозаборов



В настоящее время для изготовления малогабаритных изделий из бетона, таких как детали сборных бетонных заборов (еврозаборов), тротуарная и фасадная плитки, элементы садово-парковой архитектуры и т. п. применяется способ вибролитья.
В частности для изготовления еврозаборов используется бетон марки 300 – 350 (класс прочности В 22,5 – В 27,5), в состав которого входит:
  • портландцемент М500 д0 (без добавок);
  • песок с модулем крупности не менее Мк 2,0;
  • щебень М800, морозостойкостью не менее F200, фракции 5 – 10 мм; 
  • пластификаторы; 
  • вода.     
Приготовление бетонной смеси может производиться как в гравитационном смесителе, так и в смесителе принудительного действия.
В смеситель засыпается расчётное количество щебня, затем заливается вода и на протяжении 2 – 3 минут перемешивается (промывается), потом вода сливается. После этого добавляется расчётное количество песка и цемента. Все компоненты перемешиваются в сухом виде до получения однородной смеси. Необходимое количество пластификатора разводится в порции воды и выливается в смеситель. Постепенно порциями добавляется вода, чем бетонная смесь доводиться до необходимой пластичности. Готовность бетонной смеси определяется визуально. Качественно перемешанная смесь не должна иметь сухих включений или расслаиваться при вибрации. Всё время перемешивания смеси приблизительно составляет 10 – 20 минут, в зависимости от объёма. Бетонная смесь, приготовленная для изготовления столбов, в отличие от смеси приготовленной для изготовления плит, выглядит немного комковато, так как содержит меньшее количество воды. Это необходимо для того чтобы при расформировке изделия и при удалении съёмного пазообразователя не происходило провисания внутренней части столба. Если при вибрации бетонная смесь в форме начинает «кипеть» это значит, она содержит чрезмерное количество воды, что может привести к «оплыванию» свежесформованных деталей.
Формирование плит для еврозаборов происходит так:
Смазанная форма устанавливается на вибростол и заполняется бетоном. После предварительного уплотнения смеси укладывается арматура (Вр-1 ø4 мм) согласно схемы армирования и утапливается в бетон при помощи тёрок. Вибростол выключается, тыльная поверхность плиты заглаживается тёрками.

Схемы армирования плит еврозаборов









Затем заполненная форма переносится на специальный поддон, где опрокидывается и освобождается от сформированной плиты.
Процесс формирования столбов несколько отличается от технологии изготовления плит.
Форма, установленная на вибростол, заполняется бетоном на 1/3, затем на непродолжительное время включается вибростол. После его остановки  по углам формы укладывается два стержня арматуры и заполняется бетоном до половины. Снова включается вибростол и после непродолжительного уплотнения укладывается один стержень арматуры посредине формы. Добавляется последняя порция бетона, включается  вибростол, устанавливается съёмный (верхний) пазообразователь, укладываются последние два стержня арматуры и равномерно утапливаются по всей длине на глубину 2 см. После окончания уплотнения бетонной смеси открытая часть сформированного столба заглаживается ручными тёрками.
Расформировка столба производиться аналогично расформировки плиты с тем только отличием, что вначале медленно вынимается съёмный пазообразователь и лишь потом сформированная деталь освобождается от формы.
Для армирования столбов применяется арматура ø4 – 8 мм, в зависимости от их высоты, а значит и от нагрузки которую им предстоит выдерживать.
Схватывание (твердение) бетона сформированных изделий в естественных условиях обеспечивается протеканием химической реакции между цементом и водой, что сопровождается выделением тепла (процесс гидратации). Гидратация прекращается если «молодой», набирающий прочность бетон теряет влагу (высыхает или вымерзает вода). Отсутствие влаги существенно ухудшает характеристики бетона, поэтому для нормального протекания процесса гидратации необходимо создать такие условия, чтобы на протяжении как минимум 7ми суток изделия находились в условиях повышенной влажности и при температуре не менее 15ºС. За этот срок изделия наберут 70% прочности.
Ускорить процесс твердения бетона можно пропариванием. Для малогабаритных (тонкостенных) деталей сборных бетонных заборов наиболее приемлем режим пропарки при температуре 45 - 60ºС и влажностью до 100%. При таких условиях изделия наберут 70% проектной прочности за 10 – 12 часов.
Если все выше изложенные условия изготовления были соблюдены, мы получим бетонные изделия марки 300 – 350, морозостойкость которых составляет 200 – 250 циклов.